一、生产过程的6大损失

在生产过程中，生产或设备的理想状态应该是：100%的时间以100%的速度生产100%合格的产品！但事实往往不甚理想，实际生产过程中会出现各种损失，汇总起来主要有以下6种：

上图为管理者观察生产线或生产设备提供了很好的路线图，即：

步骤1：首先看设备计划运行吗？

如果设备计划停机，这就是一种损失。计划停机为什么说是一种损失，因为设备是固定资产，不管运不动转都产生折旧。设备使用越多，折旧分摊越少。如果设备计划运行，那进入步骤2：

步骤2：设备设置好了没？

如果没设置好，就得换型，就又是一种损失。设备的设置指上个班如果生产A产品，下个班生产B产品，不同的产品可能需要不同的设备状态，如换机、换线、换模、调整工装夹具等，通称换型。换型时间内没有生产，因此又是一种损失。如果设备设置好了，则进入步骤3：

步骤3：设备有能力运行吗？

如没能力运行，说明存在故障。或者当时没有故障，运行过程出现了故障。出了故障就要修复，这又是一大损失。如果前述3种损失都不存在，是否就可以生产了？

步骤4：设备运行了吗？

生产有三个基本要素：人、机、物。设备完无损，还要看人是否在场、精神状态和技术如何。人与机都没问题了，还要看物料是否齐备，有无异常。设备“等人、等料”是第四种损失。

步骤5：设备在生产合格产品吗？

人、机、物都准备好了，就可以生产了，关键要看生产出来的产品质量如何，生产不合格产品叫作质量损失。

步骤6：设备在全速运行吗？

设备有3种速度：设计速度（额定速度）、标准速度与实际速度。实际速度对标准速度的偏离，称为速度损失。

因此，以时间为单位衡量6大损失有：计划停机时间、换型时间、故障修复时间、等待的损失（如停机、待料）、质量损失、速度损失。

二、通过全员设备维护（TPM），减少6大损失

TPM是所有员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统活动。TPM首先是种思维的转变，即从以前的“我操作，你维修”、“我维修，你设计”、“我设计，你操作”转变为“我们对我们的设备、我们的工厂和我们的未来都负有责任”。

    1.    树立“零故障”的观念

使设备效率下降的诸恶之源是由于“故障”所致，设备应有状态为零故障，故设备保养的一切工作必须从“零故障”开始。

     1.1     设备是人使之发生故障的

     1.2     人的观念和行动一改变，就能使设备实现零故障

     1.3     应把“设备一定会发生故障”的观念转变为“不使设备故障，能做到零故障”的观念。

     2.    零故障的5种对策

为减少设备故障，实现“零故障”目标，制造与设备保养部门的任务就是采取5种对策：

    3.  多问几个“为什么？”

在实现零故障的过程中，不仅要有一种“不达目的誓不罢休”的精神，还要讲究方法，善于“打破砂锅问到底”，究其根本原因，才能找准方向用对力。例如，设备停机：

内容源自：周云先生的《削减工厂成本的5大方法》一书

预告：下周5（7月10日），我们将继续介绍“如何杜绝生产现场的7种浪费”，敬请关注！